Visite de l'usine NEXANS de Bourg en Bresse le 10/01/19
Nous nous sommes retrouvés 9, à 17h à l'accueil de la Sté NEXANS de Bourg en Bresse pour cette visite obtenue par Daniel Tabouret et organisée par Christian Corre.
Après être passés par un poste de garde rigoureux, avec des consignes strictes à appliquer, y compris sur le sens du stationnement, nous avons été accueillis par Mr METENIER directeur du site.
Un briefing dans la salle de réunion nous a permis de prendre la mesure de l'entreprise sur son marché et de découvrir la technicité de la fabrication des câbles destinés au transport et à la distribution de l'électricité.
L'usine a été construite en 1956, à l'époque « Câbles de Lyon » puis après être passée sous le giron d'Alcatel en 1980 a été vendue, pour devenir une usine du groupe Nexans en 2000. Le groupe emploie 25000 personnes dans le monde et est présent dans 80 pays en production et dans 80 pays commercialement.
L'usine de Bourg emploie 230 personnes, réalise un CA annuel de 70 millions d'euros, occupe 15ha dont 4ha couverts et fonctionne en continu. Elle produit des câbles pour la moyenne et haute tension, qui vont d'une section de 35mm2 à 1600mm2 pour un voltage allant jusqu'à 100.000V.
En France elle fournit surtout un marché de remplacement, sachant que le réseau Français de distribution d'électricité d'ENEDIS est de l'ordre de 300.000 km dont la moitié est enterré. La durée de vie d'un câble est d'environ 50 ans. Elle fournit aussi un marché de transport d'électricité (exp. Raccordement des éoliennes au réseau), un marché des infrastructures ferroviaires et un marché qui concerne l'avionique. Nous avons ainsi appris qu'un avion de ligne était équipé en moyenne de 350 km de câble et un train de 800 km !
Après nous être équipés de chaussures de sécurité, de gilets fluo, de lunettes, de casque audio, nous avons suivi notre hôte dans une grande visite des ateliers ou nous avons suivi la chaîne de fabrication du câble à trois phases :
la tréfilerie qui permet de transformer à froid du fil alu de section 9,5 à travers un jeu de filières (de 1 à 13) au format désiré allant jusqu'à 2,5mm. Production jusqu'à 850km/jour
Le câblage, qui permet de réunir de 7 à 91 fils pour une production de 150 km/jour
l'isolation, par la pose, en vulcanisation continue, de la matière plastique issue des mélanges réalisés aussi dans l'usine
l'écrantage, qui est l'opération de pose de fils et de rubans de protection électrique
le gainage, qui assure l'étanchéité par un ruban d'aluminium et une gaine thermoplastique
l'assemblage, qui consiste à réaliser le produit final en torsade tripolaire, enroulé sur des tourets de 3 M de diamètre pour un poids de l'ordre de 10T. C'est la production finale d'environ 6000 Km /an.
Ce qui frappe, c'est le gigantisme de l'usine avec très peu de personnel car tout est très automatisé. Le personnel est recruté localement et formé en interne. Selon les postes, la formation demande de 3 semaines à 6 mois, avec des métiers très techniques, notamment sur la conduite des lignes et sur la maintenance du matériel qui est assurée en interne.
L'organisation est remarquable, avec une prise en compte de l'individu à tous les niveaux et avec une sécurité exemplaire qui permet à ce jour 0 accident / an.
Cette visite passionnante pour nous tous, a duré environ 3h1/2 au lieu de 1h1/2 annoncé . Beaucoup de questions ont été posées avec toujours des réponses précises données par un Directeur d'usine intarissable, tellement passionné par son métier.
Au moment de nous quitter, notre Président a invité Mr METENIER à se joindre à nous un soir de réunion statutaire afin qu'il découvre notre club.
